Re: Bulle ermax et bruits dans le casque
Posté : mar. 21 janv. 2014 11:05
Une fois les fixations articulées placées en haut de la bulle ( cela nécessite un petit tournevis spécifique "à étoiles"), j'ai confectionné un gabarit, découpé dans un vieux calendrier cartoné en m'inspirant de la forme du déflecteur d'origine. J'ai bien affiné la forme et l'ai fixé sur fixations pour faire quelques tests de roulage.
Après avoir démonté le gabarit, je l'ai posé sur ma plaque de plexi et reporté sa forme au marqueur ( pour assurer la symétrie, il peut être nécessaire de passer par une phase intermédiaire sur du papier millemétré).
J'ai utilisé une scie sauteuse avec une lame pour métal, en collant sur les patins du scotch américains pour ne pas rayer le plexi, même s'il est déjà protégé d'origine par un film plastique. Sans trop appuyer ni forcer, ça se découpe tout seul. Faire un essai sur un coin de la plaque pour se donner confiance.
une fois les films plastique retirés, j'ai donné la forme incurvé dans mon four . C'est sans doute la partie la plus délicate. Ne pas mettre le four trop fort (je crois me rappeler que j'ai mis autour de 80 / 100) et tester de temps en temps. Une fois le point de ramollissement atteins, ça va trés vite (je l'ai mis sur du papier sulfurisé) Il vaut mieux le sortir un petit peu trop tot que trop tard et forcer dessus en se referrant au déflecteur d'origine pour lui donner le bon rayon de courbure . Le pistolet à décaper peut être une autre solution.
Faire la finition au tour a meuler et au papier de verre .
Le mettre sur les fixations et pointer au marqueur les endroits a percer. J'ai utilisé un foret a bois d'abord pour l'avant trou puis un foret a métal.
Perso, j'ai foiré le premier essai à l'étape du four, mais comme la plaque de plexis permet d'en faire plusieurs , je l'ai refait "en deux deux" comme disent les sudistes.
Il faut choisir la bonne épaisseur de plexi et faire attention au nettoyage car sa surface est moins dure que sur les déflecteurs pro ( micro rayures ).
Rien a voir : avec une boite DCT, est-il recommandé de passer au point mort, au feu ?
Après avoir démonté le gabarit, je l'ai posé sur ma plaque de plexi et reporté sa forme au marqueur ( pour assurer la symétrie, il peut être nécessaire de passer par une phase intermédiaire sur du papier millemétré).
J'ai utilisé une scie sauteuse avec une lame pour métal, en collant sur les patins du scotch américains pour ne pas rayer le plexi, même s'il est déjà protégé d'origine par un film plastique. Sans trop appuyer ni forcer, ça se découpe tout seul. Faire un essai sur un coin de la plaque pour se donner confiance.
une fois les films plastique retirés, j'ai donné la forme incurvé dans mon four . C'est sans doute la partie la plus délicate. Ne pas mettre le four trop fort (je crois me rappeler que j'ai mis autour de 80 / 100) et tester de temps en temps. Une fois le point de ramollissement atteins, ça va trés vite (je l'ai mis sur du papier sulfurisé) Il vaut mieux le sortir un petit peu trop tot que trop tard et forcer dessus en se referrant au déflecteur d'origine pour lui donner le bon rayon de courbure . Le pistolet à décaper peut être une autre solution.
Faire la finition au tour a meuler et au papier de verre .
Le mettre sur les fixations et pointer au marqueur les endroits a percer. J'ai utilisé un foret a bois d'abord pour l'avant trou puis un foret a métal.
Perso, j'ai foiré le premier essai à l'étape du four, mais comme la plaque de plexis permet d'en faire plusieurs , je l'ai refait "en deux deux" comme disent les sudistes.
Il faut choisir la bonne épaisseur de plexi et faire attention au nettoyage car sa surface est moins dure que sur les déflecteurs pro ( micro rayures ).
Rien a voir : avec une boite DCT, est-il recommandé de passer au point mort, au feu ?
